* Linea di montaggio: Invece di far costruire a ciascun lavoratore un’auto completa, la catena di montaggio della Ford ha suddiviso il processo di produzione in una serie di attività più piccole e ripetitive. Ogni lavoratore ha eseguito un unico passaggio specializzato, aumentando significativamente l'efficienza e la velocità. Ciò ha ridotto drasticamente il tempo e il costo della manodopera per la produzione di un veicolo.
* Standardizzazione delle parti: Ford standardizzò le parti, il che significa che i componenti erano intercambiabili tra le auto. Questa produzione semplificata, ha ridotto gli sprechi dovuti a parti difettose e ha consentito riparazioni e sostituzioni più facili. Inoltre ha reso più economico l’approvvigionamento e la produzione dei componenti.
* Integrazione verticale: Ford controllava gran parte della sua catena di approvvigionamento, dall'estrazione delle materie prime alla produzione del prodotto finito. Ciò gli ha permesso di gestire i costi in modo più efficace e di ridurre la dipendenza da fornitori esterni che potrebbero imporre prezzi più alti.
* Produzione di volumi elevati: La catena di montaggio e le parti standardizzate hanno consentito alla Ford di produrre automobili in un volume molto più elevato che mai. L’aumento del volume di produzione ha portato a economie di scala, riducendo il costo unitario.
* Stipendi più alti (inizialmente): Sebbene in seguito criticato, il salario inizialmente elevato di Ford (una giornata lavorativa di 5 dollari) era strategico. Ha attratto lavoratori più qualificati, ha ridotto il turnover e aumentato la produttività dei lavoratori, contribuendo a un processo di produzione più efficiente ed economicamente vantaggioso.
Questi fattori si sono combinati per ridurre drasticamente il costo di produzione di un’auto Ford, rendendola accessibile a un segmento della popolazione molto più ampio che mai. La Model T, notoriamente, divenne la prima auto accessibile alle masse.
